建设智能工厂是复杂的系统工程，没有成熟经验可借鉴。森源电气从顶层设计，整体规划，明确了“提高发展质量、提升生产效益，支撑安全环保、优化持续发展能力”的建设目标，并以业务发展和市场需求为导向，规划设计了完善提高、数字应用、智能设计“三步走路线图”。从1998年在焊接生产过程中应用第一台机器人开始，逐步加大产品及生产过程智能化的研发和投入力度。在生产调度、安全环保、能源管理、设备操作、信息管控五个领域，逐步实现了具有自动化、数字化、可视化、模型化、集成化等“五化”特征的智能化应用。

    在建设智能工厂的过程中，森源电气将机器人技术、智能仓储与物流技术以及具体产品生产工艺高度融合，持续推动集成创新。2012年6月智能钣金柔性制造系统投产，2013年双机器人焊接工作站投入使用，2014年底智能光伏汇流箱生产系统投入使用，2015年8月充气柜柔性加工生产系统正式启用……，诸多智能系统集生产指挥、工艺设计、运行管理、远程支持、应急保障为一体，推动了生产运行管理的变革性提升。公司利用实时数据库、程序库、操作管理库等信息化工具，强化基础管理，严肃工艺流程，对生产过程进行实时监控，确保了生产过程的可视化和透明化，使得生产管理的优化和改进成为了可能。

    森源电气自主开发了成套设备MES管理系统，在国内同行中首次上线运行，实现了生产排程、物料管理、设备管理及报表生成的一体化管理。利用该平台，公司持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作，2014年滚动测算合同369个，增效1.6亿元，助推公司实力不断增强，2012年公司列中国电气工业百强排行榜第10位，中国电子信息百强排行榜第31位。2014年01月，福布斯发布“中国最具潜力中小企业榜单”，森源电气荣膺福布斯排行榜第21位。森源电气已然成为中低压成套开关柜民营龙头企业，正在努力实现“森源装备、装备世界”的企业使命。

    在智能工厂框架下，森源电气坚持“服务于社会、贡献于国家”的企业理念，不断强化和提高绿色制造能力和水平，将金属板材利用率提升到了95%以上；持续改进工艺技术，大力推进新型环保材料在设备中的利用率，推行低碳化、循环化和集约化生产方式；改造自动化喷粉生产线6条，加工中心26个；厂区施工作业备案及监管系统：包括100余处火灾报警、285套视频监控等一体化联动，使得公司由事后管理向事前预测和事中控制转变，公司连续5年获评安全生产先进单位。

    当前，森源电气与智能工厂相匹配的管理体制和运行机制逐步形成，完成了一系列组织机构重组与职能调整，构建了扁平化、矩阵式集中管控新模式，组建了虚拟仿真建模、基础技术研究、智能装备研究等专业团队，业务流程进一步优化，管理效率持续提升。在生产能力、生产装置不断增加的情况下，与2013年初相比，公司员工总数基本保持不变，班组数量减少6%。 （森源电气   过金超）